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儲罐自力式氮封閥裝置故障解決辦法

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詳細介紹

儲罐自力式氮封閥裝置故障解決辦法

以閥后壓力為動力源,引入閥后壓力到指揮器膜片上以控制指揮器閥芯位置,改變流經(jīng)指揮器閥芯的介質壓力和流量,使閥門后端壓力保持恒定的調節(jié)閥。進口自力式氮封閥壓力設定在指揮器上的彈簧上實現(xiàn),擰緊壓縮彈簧閥后壓力變大,反之則變小,操作簡單因而存在方便、便捷、比一般的直接取壓自力式壓力調節(jié)閥精度要高;一般用于儲罐氮封系統(tǒng);調節(jié)和穩(wěn)定儲罐的氮氣壓力,控制精度極其靈敏,控制精度閥后能達到0.0001MPa (100pa,0.1kp)運行過程中壓力可以連續(xù)調節(jié),特別適合是控制微壓場合的工況。 

ZZYVP型帶指揮器調壓閥7.jpg

氮封閥無需外加能源,利用被調介質自身能量為動力源,自動控制閥門介質流量,使閥后壓力保持恒定的壓力穩(wěn)定裝置?,F(xiàn)已廣泛用于連續(xù)送氣的天然氣采輸,城市煤氣以及冶金、石油、化工等工業(yè)生產部門。該閥控制精度高,比一般直接操作型調壓閥高一倍左右。減壓比大,反應靈敏,極小的壓力或極小的壓力變化都可以感知出來,對同一臺閥而言,調節(jié)范圍比普通自力式調節(jié)閥廣,壓力設定在指揮器上實現(xiàn),因而方便、快捷、省力省時可在運行狀態(tài)下連續(xù)設定。

ZZYVP型帶指揮器調壓閥28.jpg

儲罐自力式氮封閥裝置故障解決辦法工作原理

供氮裝置將設在罐頂?shù)娜狐c的介質經(jīng)導壓管引入檢測機構(7),介質在檢測元件上產生一個作用力與與彈簧(8)、預緊力相平衡。當罐內壓力降低至低于供氮裝置壓力設定點時,平衡破壞,使指揮器閥芯(6),打開,使閥前氣體經(jīng)減壓閥(5),節(jié)流閥(4)、進入主閥執(zhí)行機構(3)上、下膜室,打開主閥閥芯(2),向罐內充注氮氣;當罐內壓力升至供氮裝置壓力設定點,由于預設彈簧力,關閉指揮器閥芯(6)、由于主閥執(zhí)行機構中的彈簧作用,關閉主閥,停止供氮。 泄氮裝置該裝置采用內反饋結構,介質直接經(jīng)閥蓋進入檢測機構(2),介質在檢測元件上產生一個作用力與預設彈簧(3)預緊力相平衡。當罐內壓力升高至高于泄氮裝置壓力設定點時,平衡被破壞,使閥芯(1)上移,打開閥門,向外界泄放氮氣;當罐內壓力降至泄氮裝置壓力設定點,由于預設彈簧力作用,關閉閥門。

ZZYVP型帶指揮器調壓閥27.jpg

儲罐自力式氮封閥裝置故障解決辦法

自力式氮封閥有兩種形式均在正常運行,這兩種形式的氮氣的氮氣來源壓力均為氮氣鋼瓶來的氮氣,氮氣壓力很高,但氮氣管道較細,均沒有減壓閥,而直接進入自力式氮封閥,自力式氮封閥有自動調壓的功能,沒有必要再在前面設置減壓閥,貯罐的氮封壓力很低,我們控制在±500pa,對于貯槽的保護一種型式是通過與自力式氮封閥配套的安裝在貯槽頂?shù)牡忾y來控制的,該氮封閥也是由自力式調節(jié)閥廠家提供的,氮封閥的作用是配合自力式調節(jié)閥工作起到安全的作用,在壓力過高時,如當貯罐的壓力在+500pa時,雖然氮封閥停止進入氮氣,但當貯罐繼續(xù)進入物料時,貯罐的壓力上升,則貯罐內的物料通過氮封閥排出氣體,以維持貯罐內的氣體的壓力維持不超過+500pa,使貯槽不超壓,我們是不設安全閥的,而是通過氮封閥控制的,當貯罐壓力將低于-500pa時,自力式調節(jié)閥進入氮氣以使貯罐壓力不致過低。

氮封閥裝置系統(tǒng)圖.jpg

   氮封閥一般供氮壓力在300-800KPa左右,氮封設定壓力1KPa,泄氮壓力3KPa,呼吸閥呼氣壓力5KPa,吸氣-0.8kpa;(注:供氮閥入口氮氣壓力必須≥300KPa;當?shù)陀?00KPa時,供氮閥不起作用;當供氮閥入口壓力為零時,供氮閥處于開啟狀態(tài)。供氮閥入口氮氣壓力必須≤1MPa,當?shù)獨鈮毫Α?MPa時,請在供氮閥前加裝ZZY型自力式減壓閥進行減壓。  
  罐頂呼吸閥僅起安全作用,是在主閥失靈,導致罐內壓力過高或過低時,起到安全作用,在正常情況下不工作;  
  泄氮閥安裝在罐頂,口徑一般與進液閥口徑一致;  

  一般供氮閥選用ZZDG型,泄氮閥選用ZZDX型,呼吸閥采用ZZFX防爆阻火呼吸閥。

氮封閥01.jpg

儲罐自力式氮封閥裝置故障解決辦法故障分析及處理
 ?。?)某大芳烴裝置開車初期,發(fā)現(xiàn)24臺氮封閥工作都不正常。拆閥檢查,發(fā)現(xiàn)氮封閥的氣導閥、主閥和兩個閥芯室內壁等沾了一層厚厚的污垢,經(jīng)過擦拭,涂潤滑脂后能正常使用。在閥座處還發(fā)現(xiàn)了一些焊渣導致開車后管道內的鐵銹、殘存的雜物等被氮氣吹到了氮封閥內,使主閥不能回到閥座上?! ?br/> ?。?)導壓管堵塞。如果導壓管堵塞,氮封閥沒有反饋信號,也會造成氮氣不停地向罐內補充,按照如圖3所示的步驟檢查是否屬于此類原因。  
 ?。?)彈簧彈力變小。如果氣導閥、主閥和兩個閥芯室不臟,而且導壓管也未堵塞,應檢查氣導閥下面小彈簧的彈力,若彈力減小,會使氮封閥不停地補氣??梢詫椈衫L,增加其彈力
 ?。?)密封圈損壞。氣導閥在工作過程中動作較頻繁。使密封圈經(jīng)常受到閥座的沖擊,導致密封圈磨損或斷裂,起不到密封作用,更換密封圈即可。
 ?。?)控制氣入口與氣導閥出口裝反。這屬于產品質量問題。結合氮封閥的工作原理圖,即可作出判斷。

儲罐自力式氮封閥裝置故障解決辦法技術參數(shù)和性能

ZZYVP型帶指揮器調壓閥堵塞25.jpg

自力式氮封閥閥體
公稱通徑DN25、32、40、50、65、80、100mm
公稱壓力PN1.0M Pa JB/T79.1-94、79.2-94等
法蘭標準
閥體材料鑄鐵(HT200)、鑄鋼(ZG230-450)、鑄不銹鋼(ZG 1Cr18Ni9Ti、ZG1Cr18Ni12Mo2Ti)
閥芯材料硬密封不銹鋼(1Cr18Ni9Ti、1Cr18Ni12Mo2Ti) 不銹鋼鑲嵌橡膠圈
軟密封
閥桿材料不銹鋼(1Cr18Ni9Ti、1Cr18Ni12Mo2Ti)
流量特性-
使用溫度
自力式氮封閥執(zhí)行器
壓力設定范圍(KPa)0.4~0.5 5~10 9~14 13~19 18~24 22~28 27~33
36~44 42~51 49~58 56~66
膜蓋材料A3、A4鋼板涂四氟乙烯
膜片材料丁晴橡膠、乙炳橡膠、氟橡膠、耐油橡膠
自力式氮封閥性能
設定值偏差±5%允許泄露量
允許泄露量標準型IV級(符合GB/T4312-92標準)
嚴密型VI級(符合GB/T4312-92標準)
額定流量系數(shù)、額定行程、性能
儲罐自力式氮封閥裝置故障解決辦法

ZZYVP型帶指揮器調壓閥23.jpg


公稱通徑DN253240506580100
閥座通徑Dn5678101215202532405065120100
流量系數(shù)Kv0.20.320.50.81.82.84.46.91120304875120190
額定行程L810142025


自力式泄氮裝置
公稱通徑DN20253240506580100
閥座通徑Dn20253240506580100
流量系數(shù)Kv6.91120304875120190
額定行程L810142025

  氮封裝置的貯罐內成品油上端覆蓋氮氣,其壓力一般在100㎜H2O左右,通過氮封保護裝置加以控制.出液閥開啟放油時,貯罐內液位下降,此時,ZZYP-16BⅡ供氮調節(jié)閥開度增大,向貯罐內補充氮氣使壓力增加到設定值為止.進液閥開啟進油時,液位上升氣箱部分容積減小,氮氣壓力上升,此時ZZYP-16BⅡ供氮調節(jié)閥關閉,而ZZYP-16KⅡ泄氮調節(jié)閥在壓力控制器作用下開啟,排出氮氣使壓力降至設定值.為確保儲罐安全,應在罐頂設置呼吸閥.

ZZYVP型帶指揮器調壓閥65.jpg

供氮壓力調整:在ZZYP-16BⅡ型壓力調節(jié)閥選定一設定值如1KPa(100㎜H2O),通過調整主彈簧的預壓縮(拉伸)量來達到;泄氮壓力調整:在ZZYP-16KⅡ泄放閥中的壓力控制部分,通過調整主彈簧的預壓縮(拉伸)量達到,一般為避免氮封裝置啟閉頻繁,泄氮設定值應遠離供氮壓力設定值,如2KPa(200㎜H2O).呼吸閥設定值調整:在上述兩設定值調整好后,為避免呼吸閥啟閉頻繁,呼吸閥設定值應大于泄氮閥設定值.兩者設定值也不能靠得太近.呼吸閥型號為:ZFQ-1. ZZYP-16BⅡ壓力設定值為Pc, ZZYP-16KⅡ壓力設定值為P1,Pc與P1兩者不能靠得太近,以免閥門工作太頻繁,呼吸閥的排放壓力P2的設定值應大于P1.P2與P1兩值也不能靠得太近.三者關系Pc<P1<P2.其中 ZZYP-16BⅡ閥可以用1臺ZZYP-16B自力式壓力調節(jié)閥加1臺ZZVP-10B代替;其中ZZYP-16KⅡ閥可以用1臺ZZVP-10K代替. 還有一種形式則是自力式調節(jié)閥與帶雙水封的呼吸槽配套,貯罐壓力也是控制±500pa,工作原理基本同上,當壓力達 到+500pa時,貯罐內的氣體沖破呼吸槽的水封,保持了貯罐內的壓力不超過+500pa,當貯罐內的壓力過低時,一方面自力式調節(jié)閥動作補充氮氣到貯 罐,以維持氮氣壓力不致過低,萬一自力式調節(jié)閥故障時,呼吸槽的另一個水封起了作用,外界氣體沖破另一水封進入貯罐,以維持貯罐壓力不致過低到 -500pa,避免了貯罐的吸弊,這種形式也沒有安全閥。上述的形式,即防止了貯罐的正壓可能帶來的超壓現(xiàn)象,也避免了貯罐負壓可能帶來的貯罐吸弊現(xiàn)象,確保了貯罐的安全。